Plastist granuleerimise ajal tekivad sageli erinevad probleemid, mõjutades otseselt osakeste kvaliteeti ja järgnevate ekstrusiooniprotsesside stabiilsust. Järgmises analüüsis käsitletakse ühiseid probleeme, määratleb nende põhjused ja pakub välja vastavad lahendused kiireks tõrkeotsinguks ja tootmise optimeerimiseks.
I. Pelleti välimuse ja morfoloogiaprobleemid
01. Kare, tuhm pind koos pittimisega:
Põhjus:Mittetäielik plastistamine (madala temperatuuri seadistused või ebapiisav nihkejõud); Liigne niiskus toorainetes (plast, täiteained nagu Caco₃ või hügroskoopilised lisandid, mis ei ole täielikult kuivatatud); Vale määrdestussüsteem (liigne määrdeaine, eriti väline määrdeaine, mis põhjustab hilinenud plastifitseerimist; tasakaalustamatus sisemiste/väliste määrdeainete vahel); Seadmete probleemid (tugev kruvide kulumine, ebapiisav survesuhe või nõrk nihkejõud); Ebapiisav Die pea rõhk (sula pole piisavalt tihe).
Lahendus:Suurendada plastifitseerimis- ja homogeniseerimistsoonide temperatuure nõuetekohaselt; Tagada kõigi hügroskoopiliste komponentide põhjalik kuivatamine; Reguleerige määrdeaine süsteemi (vähendage välist määrdeainet, tasakaalu suhet); Vajadusel kontrollige ja asendage kulunud kruvid; Suurendage sulatihedust, kasutades peenemad võrgusilma ekraanid, reguleerides stantsi rõhu polte või vähendades pisut söödakiirust.
02.Pelleti kleepumine/aglomeratsioon:
Põhjus:Ebapiisav jahutamine (jahutav vee temperatuur liiga kõrge või jahutusaeg, graanul südamik pole täielikult jahutatud); Staatiline elektrienergia kogunemine graanulite pinnal; Määrdeainete probleemid (liigne määrdeaine, eriti väline või erutus); Lõikuri probleemid (tuhmid labad või ebaõige lõhe kohandamine, mis põhjustab burreid); Kõrge ümbritseva õhuniiskus.
Lahendus:Madalam jahutusvee temperatuur (soovitatav 10-25 kraadi), pikendage jahutusvanni pikkust või kasutage tõhusamaid jahutusmeetodeid; Installige ioniseerivad õhuribad pärast lõikamist või vibreeriva ekraanile; Valige ühilduvad, väljapaistvad määrdeained; Teritavad/vahetage lõikurid ja reguleerige lõhet; Vähendage tootmiskeskkonna niiskust nii palju kui võimalik.
03.Kirjuline graanuli suurus koos sabaga:
Põhjus:Ebastabiilne söötmine (materjali silda, sööturi talitlushäire või söödakiiruse kõikumine); Sulatada rõhk/temperatuuri ebastabiilsus; Kiirusevastavus (lõikuri kiirus, peamine kruvi kiirus ja veokiirus pole sünkroonitud); Lõikuri probleemid (kulunud, tuhmid või lahtised terad); Die plaadiprobleemid (ummistunud augud või ebaühtlane augu läbimõõt, mis põhjustab ebaühtlast väljundit).
Lahendus:Tagada järjepidev söötmine; Täpselt kontrollige temperatuuri, et stabiliseerida sularõhku/temperatuuri; Koordinaatide lõikur, kruvi- ja vedamiskiirused; Asendage lõikurid regulaarselt ja tagage turvaline paigaldamine; Puhastage surma augud põhjalikult, kontrollige kulumist ja vajadusel asendage stantsiplaat.
04.Chared täpid graanuli pinnal:
Põhjus:Karboniseeritud materjal, mis oli lõksu kruvi sisse; Materjal kuumenes liiga pikaks (põhjustades vananemise ja söestumise).
Lahendus:Lahutage kruvi põhjalikuks puhastamiseks; Vähendage kütteaega, kontrollige ja parandage küttesüsteemi rikkeid.
Ii. Graanuli sisemine struktuur ja jõudlusprobleemid
01. TÄIENDAVALT PASTILASTAMINE (sulandamata materjal, valged täpid):
Põhjus:Ebapiisav temperatuur (plastifitseerimistsoon on liiga madalale seatud); Kruviprobleemid (halb disain või tugev kulumine, ebapiisav survesuhe, nõrk nihkejõud); Määrdeaine takistus (liigne väline määrdeaine takistav plastifitseerimine); Eluaeg on liiga lühike (kruvi kiirus liiga kiire või söödakiirus liiga kõrge); Halb täiteaine dispersioon (nt Caco₃ pole täielikult niisutatud ja hajutatud).
Lahendus:Suurendada plastifitseerimistsooni temperatuuri nõutavale tasemele; Hinnake/asendage kruvi kulunud või halvasti kujundatud; Vähendada välist määrdeainet, kaaluge sisemise määrdeainete suurendamist või plastifitseerimisabi lisamist; Vähendage kruvi kiirust või söödakiirust, et pikendada plastifitseerimisaega; Optimeerige segamisprotsess, et tagada põhjalik täiteaine niisutamine ja dispersioon.
02. Mugused või poorid graanulites:
Põhjus:Kõrge niiskusesisaldus tooraines (plast, täiteained või taaselustamine); Liigsed lenduvad ained (madala keedetud plastifikaatorite, määrdeainete jms kasutamine); Töötlemise temperatuur on liiga kõrge (lokaliseeritud ülekuumenemine, põhjustades väikest lagunemist ja gaasi genereerimist); Kehv die disain (äkiline liigne rõhu langus suri peas); Kehv õhutamine (vaakumi õhutamise süsteem ei ole töötav ega ventilatsioonid blokeeritud).
Lahendus:Kuivatage kõik niiskuseohtlikud materjalid; Minimeerida lenduvaid lisaaineid; Vältida termilise lagunemise vältimiseks lokaliseeritud ülekuumenemist; Veenduge, et sujuv sularõhu lagunemine suri peas; Veenduge, et vaakumvarvasüsteemi funktsioneerib õigesti (tühjendage pordid, säilitage vaakum).
03.Poor termiline stabiilsus (kollane, mustad täpid, kollased triibud):
Põhjus:Sobimatu või ebapiisav stabilisaator; Liigne töötlemistemperatuur (üldiselt liiga kõrge või lokaliseeritud ülekuumenemine - vigane temperatuur, suur kruvikiirus, mis põhjustab nihkekütti); Pikaajaline kokkupuude kõrge temperatuuriga (die ummistus, liiga peened või ummistunud ekraanid, mis põhjustavad materjali stagnatsiooni); Materjali kogunemine/lagunemine surnud kohtades (kruvi, tünni, stantsi seina, ekraaniplaat tagasi); Liigsed lisandid või halvenenud materjali saastumine.
Lahendus:Valige sobiv stabilisaatori tüüp ja annus; Vähendada tünni/stantsi temperatuure ja nihkeküenemist; Vältida stagnatsiooni (puhas sureb/ekraanid regulaarselt, vältige pikaajalist madala kiirusega); Kõrvaldage surnud laigud ja puhtad seadmed põhjalikult; Veenduge puhtad lähteained ja kontrollige rangelt regringi kvaliteeti/suhet.
Iii. KITECH MACHINGERY ringlussevõtu granuleerimisseadmed: väga tõhus lahendus
Analüüsides süstemaatiliselt algpõhjuseid ja rakendades sihipäraseid lahendusi, saab plastist granuleerimise kvaliteeti ja tootmise stabiilsust märkimisväärselt parandada. Kui jätkate võitlust püsivate granuleerimisprobleemidega ja ei suuda rahuldavaid plastist graanuleid toota, pakub Kitech Machinery ringlussevõtu granuleerimisseadmed suurepärast lahendust. Meil on professionaalne tehniline meeskond, spetsiaalne müügitugi ja põhjalik müügijärgne teenindus, mis tagab teie täieliku rahulolu nii enne kui pärast ostmist.
Kitechi masinate seadme abil toodetud plastgraanulid on suurepärased omadused:
Ühtne suurus:Graanulite mõõtmete kõrge konsistents.
Järjepidev värv:Isegi värvi jaotus kogu graanulites.
Suurepärane välimus:Sile pind, mullideta.
Vastavus:Vastab täielikult kõigile ringlussevõetud plasti tootmiseks vajalike standarditele.
IV. Pühendumus rohelisemale planeedile
Plastist ringlussevõtu tehnoloogia rajajana annab KITECH Machinery tööstusharudele kogu maailmas nutikamaid ja säästvaid lahendusi. Meie missioon? Plastikust raiskamise tõhus, kasumlikult ja vastutustundlikult keerata. "
Plastist graanulimismasin:Muutke sissekanded täpse efektiivsusega esmaklassilisteks graanuliteks.
Plastist ringlussevõtu- ja pesumasin:Muutke saastunud plastid valmistoetuseks helbeteks.
Purustajad ja purutid:Purustage mahukad raiskad vaevata sujuva allavoolu töötlemiseks.
Pigistaja ja kuivatid:Kandideeritakse LDPE tööstusfilmi/koti ja PP kootud kottide kuivatamiseks - sobib suurepäraselt kõrge mägedega plastideks!
Esialgse arutelu saamiseks pöörduge meie meeskonna poole. Oleme pühendunud parima kvaliteediga toodete tootmisele kõige konkurentsivõimelisema hinnaga.
E -post: remond@kitechpm.com
Võtke meiega ühendust: https://www.kitechrecycle.com/contact-us
